在正常操作条件下，影响纸箱滚筒模切精度的因素主要有以下四点：

第一：滚筒模切刀的高度。这是由机器制造商确定好，取决于滚筒模切刀的精度。

第二：是刀模的理论直径。

第三：滚筒刀在底胶垫上的切入深度。大多数机器制造商都推荐一个标准切入深度作为理想的设定量，但对不同的订单它可以改变。切入深度取决于操作员，通常是要求有足够的切入深度以彻底切穿纸板，并略有余量。

第四：底滚筒的表面速度。正常情况下底滚筒的表面速度会随着底胶垫的磨损而变小。

在实际的操作环境中，以上提及的影响纸箱滚筒模切精度的前三点因素，都是固定不变的。而最后一点，则是最容易变化，也是最难控制的。

纸箱辊筒模切表面速度的重要性

在理想情况下，刀模的表面速度，底滚筒的表面速度，以及瓦楞纸板运转速度应当一致。然而，在传统的滚筒模切条件下，这种情况只存在很短时间，即当底胶垫完全未受到磨损，因而上下滚筒以理论上的1：1的相同速率运转时。

刀模的表面速度取决于滚筒圆心至刀锋为半径的圆周长。底滚筒的表面速度取决于底滚筒圆心至底胶垫表面为半径的圆周长。由于底胶垫的易磨损性，显而易见，这里唯一不能保持常数的变量是底滚筒的表面速度。因而一向以来，重复订单情况下很难保证纸箱从始至终的精确度。

所以，当底胶垫发生磨损时，就减少了底滚筒的直径，因而改变了底滚筒的表面速度，此时纸箱的尺寸必然会改变，一般底胶垫磨损后会导致纸箱的长度缩短。

许多纸箱厂商为了解决这一难题，进行了可贵的努力，找到不少方法来把滚筒模切造成的尺寸变化减少到最低。其中一种方法是，采用可变速的底滚筒，由操作者定时或不定时测量纸箱的公差，然后操作员通过变速马达等装置，调节底滚筒的速度，以补偿底胶垫的磨损所造成的直径短小。该系统可取得一定的效果，但纸箱厂必须依赖操作员的技术以作出正确的调整。甚至在这种情况下，也很难精确确定底胶垫的直径，因为在大多数情况下，底胶垫各处的磨损是不同的。在许多情况下，这也给操作员太多的困扰，常常造成刀模、齿轮系统的损坏。

另外，在多版情况下，有些制模者把第二板做长些，以补偿“首尾难顾”的尺寸差。尽管这些方式可以解决部分问题，但无法从根本上满足对精度要求较高的客户的需求，也难以符合ISO9000标准。

所以，以上提及的解决方法，在废品率控制、机器时间的节约、人力的节约、纸箱高精度公差要求等方面都存在问题，这一被动的做法并不能彻底解决问题。

戴卡（Dicar）的最新解决方案

值得庆幸的是，精心研制的戴卡（DICAR）均衡器(Equalizer)的问世，为此提供了最佳解决方案。

戴卡（DICAR）通过一种叫做均衡器的系统，控制底滚筒的表面速度，减少操作员的失误。与标准模切装置不同，底胶垫不是直接覆盖在底滚筒上，而是先套在一个硬质的塑料轴承套筒上。

不论底胶垫的直径如何变化，由于轴承可在底滚筒上自由滑动，从而使底胶垫的表面速度完全由刀模操纵，使模切的纸箱保持恒定的精度。

均衡器在控制纸箱尺寸的另一个优点是不需要操作员的涉入，无需由操作员定时调节滚筒的转速，而是由均衡器自动调节，这点在模切重复订单时非常重要，因为客户当然希望每批货的尺寸完全一致。

而且，当一次运行多版或多套刀模时，也不会出现首尾难顾的现象，模切的纸箱形状将与相应的刀模完全一致。

除此优点之外，戴卡（DICAR)均衡器尚有以下优势：

使底胶垫的寿命延长。由于上下滚筒的线速度完全一致，底胶垫所受的张力减少，另外，刀模直径与底胶垫的直径不必一致，使每片滚筒刀的切入点在底胶垫上得到均匀的移动，即每次都不是落在同一点，底胶垫的磨损非常平均，寿命更久。应用证明，均衡器上的底胶垫寿命可延长30%以上。

更换底胶垫的时间更短。传统的底胶垫的位置调换需要将所有底胶垫拆卸下来，然后再安装，非常耗时耗力。而戴卡（DICAR)均衡器底胶垫的更换非常方便，只需5分钟。所节约的停机时间能创造更可观的经济效益。